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DXQ3537抛丸清理机

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主要技术指标
序号 项      目 指       标
1 处理工件规格 构件 高度:≤3700 mm
宽度:≤3500 mm
长度:3000-24000 mm
2 辊道巨大负荷 2.5T/m

3 处理速度 输送辊道速度0.5-4 m/min
(变频调速) 处理构件速度:0.6-2 m/min
4 表面质量等级 表面清洁度 GB8923-88A-B      Sa2.5级
表面粗糙度 GB1031-83         Ra12.5-50mm
5 环保 噪音 ≤93dB(A)
废气排放符合GB J4-73标准 车间外 ≤50 mg/m3 
车间内 ≤120 mg/m3
工作区有害物质含量 符合TJ36-79标准
三、主要技术规格
序号 项        目 技术参数 备    注
1 前输送辊道 辊径*辊距 ø219X1000
输送长度 24000 mm
减速机XWED3-64-187 变频调速(2.2KW)*2
2 后输出辊道 辊径*辊距 ø219X1000
输送长度 24000 mm
减速机XWED3-64-187 变频调速(2.2KW)*2
3 抛丸清理机 斗式提升机 提升量 240 T/h 
减速机 XWD15-6-1/11 
功率 15 kW 
纵向螺旋输送 输送量 240 T/h 
减速机 XWD7.5-5-1/17 
功率 7.5kW 
横向螺旋输送 输送量 240 T/h 
减速机 XWD5.5-5-1/17 
功率 5.5 kW 
分离器 分离量 240t/h 
功率 7.5kw 
抛丸室 工件进口巨大高度 3900 mm 积木式中铬耐磨铸铁板防护寿命
工件进口巨大宽度 3700 mm 
除尘 除尘形式 沉降+滤筒式除尘 
风量 62200 m3/h 
功率 22 kW 
4 电气控制系统 常规控制 电器元件采用进口元件及国内优等产品。

5 抛丸器 Q034直联式 16x15kw 
6 总功率 约306.3kw
四、工作原理及工艺流程
工件被吊放上料辊道,由上料辊道直接送到的抛丸清理室进行抛丸清理,利用抛丸器高速抛出的弹丸将工件表面进行清理; 除锈后的钢材由输出辊道送出进行卸料。
输入辊道 抛丸室 输出辊道

五、主要特点概述
本生产线由送进辊道、抛丸清理室、中间辊道、送出辊道、抛丸器总成、除尘系统、电控系统等组成。
5.1、工件输送系统
工件输送系统由送进辊道、抛丸室辊道、中间过渡辊道和送出辊道组成。
5.1.1 输入、中间过渡以及输出辊道辊轴均采用优良碳素钢无缝钢管与调质轴头电焊而成。外形及安装尺寸焊后加工,即保证了承载负荷2T/m,又保证了同轴度。
5.1.2 抛丸室内辊道均装有可方便更换的耐磨铸铁护套。辊轴两端采用锰钢耐磨材料迷宫式密封,完全杜绝弹丸对两端轴承的磨损。
5.1.3 输入及输出辊道分段传动,无级调速,即可以与整条线同步运行,又可以快速运行,以达到钢材快速行进到工作岗位或快速开出到卸料工位的目的。
5.2、抛丸系统
抛丸机由前密封室、抛丸室、抛丸室辊道、后密封室、丸料循环系统和抛丸除尘系统等组成。
5.2.1、密封室
前后密封室各悬挂多层聚氨酯和耐磨橡胶帘,悬挂式结构,便于拆换维修,使密封更加严密,防止弹丸飞出,粉尘外逸
5.2.2、抛丸室
抛丸室由室体壳、(抛丸室辊道)、抛丸器总成、抽风口、组成。
抛丸室
上下左右面各布置抛丸器以完全覆盖工件表面。抛丸室采用优良钢材电焊而成,耐磨铸铁护板, 采用积木式结构安装,用中铬耐磨铸铁螺母固定,耐用且维修方便。抛丸器优化布置,以确保工件的各方面覆盖,排除清理死区。

5.2.2.1、抛丸器
抛丸器是本机关键部件,对钢材清理质量及使用寿命,维护都有很大影响。本机采用曲线Q034直联式抛丸器主要由叶轮、主轴及分丸轮、定向套、护板、传动机构等组成。
本机安装16台Q034大功率(15kw)抛丸器、经三维动态确定抛射角度,以确保抛头上下对称分布,作用力均匀,清理效果明显,达到变
形量小,效果好的目的。
抛丸器主要零件叶轮选用20CrMnMo材料渗碳淬火,加工后经动平衡检测,定向套、分丸轮、叶片、护板均选用特种耐磨铸铁制造,工件表面硬度HRC60-65,有较高的耐磨性及使用寿命。(其中叶片寿命为500小时)轴承座主轴选用40Cr调质,加工精度高,轴承选用国内片、品牌厂家厂内定货,精度为E级。
该抛丸器弹丸从导入管流入,经分丸轮、定向套、叶轮抛出的弹丸速度高达60-82m/s,可对工件产生有用快速的清理。
六、 弹丸循环净化系统
弹丸循环净化系统由循环系统和分离净化系统构成,这两部分又分为丸料仓、溜丸管、弹丸操控·器、(抛丸器、)螺旋输送器、斗式提升机、分离器和弹丸补充器等。该系统的弹丸操控器、螺旋输送器、斗

A0000-抛丸机及配件+钢丸切丸厂家:
提机和丸砂分离器在电控系统中设置联锁:后工序不工作,前工序无法运行,这样避免了因弹丸堵塞而出现的设备故障。
1、斗式提升机
斗式提升机由轴装式制动减速机、上下滚筒、强度高输送胶带、料斗、封闭料筒和涨紧装置等组成。
罩壳采用折弯成型电焊结构。其侧面设有检修门,以维修、更换料斗。下罩壳的正面及侧面均安装有活动门,以维修下部传动,排除底部弹丸堵塞。
离心重力方式落料。工作时,固定在输送带上的料斗将底部的丸料刮起,并将丸料送至顶部,然后靠离心重力方式落料。

鼠笼型滚筒,中间略突起。既提高了提升胶带与带轮间的摩擦力,避免了老式光皮带轮的打滑现象,又降低了提升皮带的预紧力,延长了使用寿命。并且,能够防止弹丸卡在下部皮带轮与皮带之间令皮带跑偏的现象,弹丸轮辐与皮带之间流出。提升机装有轴装式制动减速机,以防止因停电等原因提升机发生逆转。
提升量留有百分之10余量。因为提升机靠离心重力方式落料,每次落料时,总会有部分物料回落到提升机中,因而需适当加大提升量。

2、螺旋输送器
螺旋输送器由摆线针轮减速机、螺旋轴、输送罩、带座轴承等组成。 
本部件的螺旋叶片采用16Mn材料,其内外圆均经特殊工艺进行加工后拉伸而成,节距、外圆尺寸均十分准确,提高了使用寿命。
3、丸砂分离器
分离器是本设备的关键部件之一,其分选区的设计尺寸直接影响到分离器的分离效果,如果分离效果不好,将使抛丸器叶片的磨损变快,降低其使用寿命,增加维护成本;大部分粉尘被引风机吸入除尘器,增加除尘负担降低除尘器使用寿命。
本机采用BE型满幕帘式分离器,是我公司引进瑞士+GF+ . DISA技术生产的。
组成:分选区、输送螺旋、丸料仓、弹丸控制闸、等
分离器的工作原理
丸渣混合物由斗式提升机提升至布料螺旋,经螺旋布料器推送,使其沿分离器均匀布料,经格栅筛过滤大块杂物,过筛后对平衡板均匀地产生压力。若丸砂对平衡板的压力相对刀口产生的力矩<平衡板对刀口的力矩,平衡板关闭;若丸砂对平衡板的压力相对刀口产生的力矩=平衡锤对刀口的力矩,平衡板处于自在状态,丸砂呈薄薄的幕帘落下;因为料斗在平衡板处的开口面积固定,于是丸砂料对平衡板的压力相对刀口的力矩一定。调整平衡板的位置,使其对刀口的力矩和丸砂对平衡板的压力对刀口产生的力矩相平衡后,就可自动保持满幕帘进行高质量分离。
若提升量,则压力矩>平衡力矩,挡砂板缝隙,流幕层厚度,分离器分离量,直到提升量等于分离量止。
如提升量,则压力矩<平衡力矩,挡砂板缝隙,流幕层厚度,分离器分离量,直到提升量等于分离量止。
形成均匀满幕帘的丸渣混合物在下降过程中,受到水平气流对颗粒的推动,从而形成偏料的曲线运动轨道,因颗粒的比重和粒径的差异,其偏斜程度不尽相同,从而使丸渣得到进一步的分离,其中,粉尘被吸入除尘器进行净化处理,碎丸、不合格的小颗粒弹丸、氧化皮进入废料桶,合格弹丸则进入储丸斗以供循环使用。
分离器的调整
通过调整分离器上的调节闸阀板位置,丸渣过滤板的位置以及管道上的风量调节碟阀,就可以调整该分离器的分离效率,从而使分离效率达到巨佳值。
分离器的适用范围
该分离器的巨佳分离弹丸分离直径为 0.6~1.6。分离效率≥百分之99.5。4、抛丸除尘系统 
除尘系统采用“1+1”形式,即:尘降室+滤筒除尘器二级除尘。
除尘器采用效率高滤筒式除尘器,滤筒除尘器因其过滤材料独特的多折结构,单个滤筒的过滤面积较布袋而言大大增加,其占地面积可比布袋除尘器减少baifenh百分之60;它的单元结构使其制作、安装、运输等更为方便、简单;滤筒的垂直安装及密封方式使得单人即可维修更换,较布袋除尘器大为简化。滤筒采用可水洗无纺布材料,使用寿命超出纸制滤筒1.5-2倍,从而提高了除尘器的寿命和免维护率(用户需配备压力0.8Mpa,流量为1m3/min的气源。) 
一、LC系列滤筒式除尘器是我厂引进吸收国内外同类除尘器新技术基础上研制而成的。此系列产品具有除一般布袋式除尘器的功能优点以外,还具有以下优点:
本产品过滤元件采用滤筒,一个标准滤筒过滤面积20m2。相同直径和长度的布袋仅有0.61m2。过滤面积是过滤面积的30多倍,因此在处理相同风量条件下,除尘器的体积可以做得较小,从而减小占地面积与空间。
由于其减小占地面积与空间,使基建费减少。
由于较小的体积,运输方便。安装布置上适应性强。
滤筒垂直布置,较横式布置其清灰效果更好。
脉冲阀数量少,无电机,较布袋式除尘器能耗小。
膜片寿命:喷吹100万次或三年
具有低阻,便于清灰。
过滤精度:5μm
过滤调压阀:
外形美观,坚固耐用。
操作简便,保养容易。
专有涡流除水,效率高。
断压自动排水装置,排水容易
防震旋钮锁紧,不易串动

二、结构及工作原理:
(一)结构
LC系列滤筒式除尘器由集灰斗、箱体(分为上箱体、下箱体)、滤筒、反吹系统等部件组成。详见LC系列滤筒除尘器结构示意图。
滤筒
折叠的

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圆筒形,外径325mm,内径215mm,筒高660mm。
一层亚微米级的超薄纤维粘附在滤料上,粘附层的纤维间排列非常紧密,其间隙仅为底层纤维的百分之1(即0.12~0.6um)。巨小的筛孔可以把大部分亚微米级尘粒阻挡在滤料外表面,使其不能进入底层纤维内部。因此在初期就能形成透气好的粉尘层,使其保持低阻、效率高。由于粉尘不能深入滤料内部,因此具有低阻、便于清灰的特点。这个特点是布袋除尘器无法比拟的。
(二)工作原理
1.除尘器
本设备在除尘风机的作用下,上箱体箱内形成负压,含尘气体从除尘器的进风口进入下箱体,含尘气体中的较粗颗粒在自重作用下直接落入集灰斗并储存起来,从而起到了预收的作用。其它较轻的粉尘随气流流向滤筒,被挡在滤筒的外表面,被过滤后的净化气体进入上箱体经出风口排出,由风机和烟筒排入大气。
随着过滤工况的持续,积附在滤筒外表面的灰尘也随之增加,除尘器阻力逐渐变大,降低了除尘效率。为保证除尘工作正常进行,由反吹系统对各个滤筒进行反吹,滤筒在高压气流冲击作用下,滤筒外表面的积尘被吹落,经常保持滤筒的良好透气性。反吹是由清灰系统按设定的脉冲程序,定时向电磁阀发出信号进行反吹工作。
落入集灰斗的颗粒,通过橡皮阀排出,落入储灰箱(用户自备)。
2.电磁阀(DMF-Z)
膜片把电磁脉冲阀分成前、后两个气室,当接通压缩空气时,压缩空气通过节流孔进入后气室,此时后气室压力将膜片紧贴阀的输出口,电磁脉冲阀处于“关闭”状态。
脉冲的电的信号使电磁阀衔铁移动,阀后气室放气室放气孔打开,后气室迅速失压,膜片后移,压缩空气通过阀输出口喷吹,电磁脉冲阀处于“开启”状态。
脉冲电的信号消失,电磁脉冲阀衔铁复位,后气室放气孔关闭,后气室压力升高使膜片紧贴阀出口,电磁脉冲阀又处于“关闭”状态。
(三)反吹系统
本系统同储气筒、电磁阀、喷吹管、过滤调压阀等组成。它的工作指令是清灰系统系统按程序发出的脉冲信号。
过滤调压阀规格:
序号 型号 KWL
1 配管口径代号 20A
2 配管口径尺寸 Rc(PT)3/4
3 使用压力范围 0~9.9kgf/cm2(0~9.9Mpa)
4 耐压力 15 kgf/cm2 (15Mpa)
5 设定压力范围 0.05-8.5kgf/cm2(0.05-8.5Mpa)
6 使用流体 空气
7 周围温度 5~60°C
8 过滤精度 5um
脉冲信号调节范围在1秒之内
脉冲信号间隔时间为8~20秒
工作环境温度5~55°C
5、电控系统
本设备电控系统采用常规电器控制,交流变频调速器及各种检测元件,可满足型钢或钢结构件的抛丸清理要求。
辊道输送速度可无级调速。
即可实现全线控制,调试时又能单独控制本工位,并设有急停开关,在特殊情况下可控制本台位或全线停机。
生产线的入口,抛丸室检修门等重要部位,均设有保障联锁平安装置。抛丸室的地下基础坑内也设有平安灯电源插座,便于检修照明。
电控系统采用手动方式,具有故障诊断及警告功能。
系统具有良好的互锁、自锁及平安保护功能,以确保设备和人身安全。

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